내부 고압 하이드로포밍 생산 라인
장점 및 활용 분야
하이드로포밍 부품은 경량성, 우수한 제품 품질, 유연한 제품 설계, 간단한 공정, 그리고 거의 최종 형상에 가까운 성형성과 친환경 제조라는 특징을 지니고 있어 자동차 경량화 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 효과적인 단면 설계와 벽 두께 설계를 통해 표준 튜브를 하이드로포밍하여 복잡한 구조의 자동차 부품을 하나의 일체형 부품으로 성형할 수 있습니다. 이는 제품 품질과 생산 공정의 단순성 측면에서 기존의 스탬핑 및 용접 방식보다 훨씬 우수합니다. 대부분의 하이드로포밍 공정은 부품 형상에 맞는 펀치(또는 하이드로포밍 펀치)만 필요하며, 하이드로포밍 기계의 고무 다이어프램이 일반적인 금형 역할을 하므로 금형 비용이 기존 금형보다 약 50% 절감됩니다. 여러 공정을 거쳐야 하는 기존 스탬핑 공정과 비교했을 때, 하이드로포밍은 단 한 번의 공정으로 동일한 부품을 성형할 수 있습니다.
스탬핑 및 용접 부품과 비교했을 때, 파이프 고압 성형의 장점은 다음과 같습니다. 재료 절감, 무게 감소, 일반 구조 부품은 20~30%, 샤프트 부품은 30~50%까지 무게를 줄일 수 있습니다. 예를 들어 자동차 서브프레임의 경우, 일반 스탬핑 부품 무게는 12kg이지만 고압 성형 부품은 7~9kg으로 34%의 무게 감소 효과를 볼 수 있습니다. 라디에이터 서포트의 경우, 일반 스탬핑 부품 무게는 16.5kg이지만 고압 성형 부품은 11.5kg으로 24%의 무게 감소 효과를 나타냅니다. 또한, 후속 가공 및 용접 작업량을 줄일 수 있으며, 용접 부위 감소로 부품의 강도와 강성을 높이고 피로 강도를 향상시킬 수 있습니다. 용접 부품 대비 재료 이용률은 95~98%에 달하며, 생산 비용과 금형 비용을 30% 절감할 수 있습니다.
하이드로포밍 장비는 항공우주, 원자력, 석유화학, 상수도 시스템, 배관 시스템, 자동차 및 자전거 산업 분야의 복잡한 형상의 중공 부품 제조에 적합합니다. 자동차 분야의 주요 제품으로는 차체 지지 프레임, 보조 프레임, 섀시 부품, 엔진 지지대, 흡기 및 배기 시스템 파이프 부속품, 캠축 등이 있습니다.
제품 매개변수
| 정상 힘[KNI | 16000>NF>50000 | 16000 | 20000 | 25000 | 30000 | 35000 | 40000 | 50000 | |
| 일광 개구부[mm] | 에 요구 | ||||||||
| 슬라이드 스트로크[mm] | 1000 | 1000 | 1000 | 1200 | 1200 | 1200 | 1200 | ||
| 슬라이드 속도 | 빠른 내려가다[mm/에스] | ||||||||
| 누르다[mm/s | |||||||||
| 반환[mm/s] | |||||||||
| 침대 사이즈 | LR[mm] | 2000 | 2000 | 2000 | 3500 | 3500 | 3500 | 3500 | |
| FB[mm] | 1600 | 1600 | 1600 | 2500 | 2500 | 2500 | 2500 | ||
| 침대에서 지면까지의 높이 [mm] | |||||||||
| 모터 총 출력 [KW] | |||||||||
