내부 고압 하이드로포밍 생산 라인
장점 및 응용 분야
하이드로포밍 부품은 가볍고, 제품 품질이 좋으며, 제품 설계가 유연하고, 공정이 간단하며, 순형성(near-net forming)과 친환경 제조의 특성을 가지고 있어 자동차 경량화 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 효과적인 단면 설계와 두께 설계를 통해 표준 튜브의 하이드로포밍을 통해 많은 자동차 부품을 복잡한 구조의 단일 일체형 부품으로 성형할 수 있습니다. 이는 제품 품질과 생산 공정의 단순성 측면에서 기존의 스탬핑 및 용접 방식보다 훨씬 우수합니다. 대부분의 하이드로포밍 공정은 부품의 형상과 일치하는 펀치(또는 하이드로포밍 펀치)만 필요하며, 하이드로포밍 기계의 고무 다이어프램이 일반적인 다이의 역할을 하므로 다이 비용이 기존 다이보다 약 50% 저렴합니다. 여러 공정이 필요한 기존 스탬핑 공정과 비교하여 하이드로포밍은 단 한 단계로 동일한 부품을 성형할 수 있습니다.
스탬핑 용접 부품과 비교했을 때 파이프 하이드로포밍의 장점은 다음과 같습니다.재료 절약, 무게 감소, 일반 구조 부품은 20% ~ 30%, 샤프트 부품은 30% ~ 50% 감소할 수 있습니다.예를 들어 자동차 서브 프레임의 경우 스탬핑 부품의 일반 무게는 12kg, 내부 고압 성형 부품은 7 ~ 9kg으로 34% 무게 감소, 라디에이터 지지대의 경우 일반 스탬핑 부품 무게는 16.5kg, 내부 고압 성형 부품은 11.5kg으로 24% 무게 감소;후속 가공 및 용접 작업량을 줄일 수 있습니다.부품의 강도와 강성을 높이고 솔더 조인트 감소로 피로 강도를 높입니다.용접 부품과 비교했을 때 재료 이용률은 95% ~ 98%입니다.생산 비용과 금형 비용을 30% 절감합니다.
하이드로포밍 장비는 항공우주, 원자력, 석유화학, 식수 시스템, 배관 시스템, 자동차 및 자전거 산업 등 복잡한 형상의 단면을 가진 중공 부품 제조에 적합합니다. 자동차 분야의 주요 제품으로는 차체 지지 프레임, 보조 프레임, 섀시 부품, 엔진 지지대, 흡기 및 배기 시스템 파이프 피팅, 캠샤프트 등이 있습니다.
제품 매개변수
| 정상 힘[KNI | 16000>NF>50000 | 16000 | 20000 | 25000 | 30000 | 35000 | 40000 | 50000 | |
| 일광 개구부[mm] | 에 요구 | ||||||||
| 슬라이드 스트로크[mm] | 1000 | 1000 | 1000 | 1200 | 1200 | 1200 | 1200 | ||
| 슬라이드 속도 | 빠른 내려가다[mm/에스] | ||||||||
| 누르기[mm/s | |||||||||
| 반환[mm/s] | |||||||||
| 침대 크기 | LR[mm] | 2000 | 2000 | 2000 | 3500 | 3500 | 3500 | 3500 | |
| FB[mm] | 1600 | 1600 | 1600 | 2500 | 2500 | 2500 | 2500 | ||
| 침대에서 바닥까지의 높이 [mm] | |||||||||
| 모터 총 전력 [KW] | |||||||||
