내부 고압 하이드로포밍 생산 라인
장점 및 응용 분야
하이드로포밍 부품은 가볍고, 제품 품질이 우수하며, 제품 설계가 유연하고, 공정이 간단하며, 순형성(near-net forming) 및 친환경 제조의 특성을 가지고 있어 자동차 경량화 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 효과적인 단면 설계 및 두께 설계를 통해 표준 튜브의 하이드로포밍을 통해 많은 자동차 부품을 복잡한 구조의 단일 일체형 부품으로 성형할 수 있습니다. 이는 제품 품질과 생산 공정의 단순성 측면에서 기존의 스탬핑 및 용접 방식보다 훨씬 우수합니다. 대부분의 하이드로포밍 공정은 부품 형상과 일치하는 펀치(또는 하이드로포밍 펀치)만 필요하며, 하이드로포밍 기계의 고무 다이어프램이 일반적인 다이 역할을 하므로 다이 비용이 기존 다이보다 약 50% 저렴합니다. 여러 공정이 필요한 기존 스탬핑 공정과 비교할 때, 하이드로포밍은 단 한 단계로 동일한 부품을 성형할 수 있습니다.
스탬핑 용접 부품과 비교했을 때, 파이프 하이드로포밍의 장점은 다음과 같습니다.재료 절약, 무게 감소, 일반 구조 부품은 20% ~ 30%, 샤프트 부품은 30% ~ 50% 감소할 수 있습니다.예를 들어 자동차 서브 프레임의 경우 스탬핑 부품의 일반 무게는 12kg, 내부 고압 성형 부품은 7 ~ 9kg으로 34% 무게 감소, 라디에이터 지지대의 경우 일반 스탬핑 부품 무게는 16.5kg, 내부 고압 성형 부품은 11.5kg으로 24% 무게 감소;후속 가공 및 용접 작업량을 줄일 수 있습니다.부품의 강도와 강성을 높이고 솔더 조인트 감소로 피로 강도를 높입니다.용접 부품과 비교했을 때 재료 이용률은 95% ~ 98%입니다.생산 비용과 금형 비용을 30% 절감합니다.
하이드로포밍 장비는 항공우주, 원자력, 석유화학, 식수 시스템, 배관 시스템, 자동차 및 자전거 산업 등 복잡한 형상의 단면을 가진 중공 부품 제조에 적합합니다. 자동차 분야의 주요 제품으로는 차체 지지 프레임, 보조 프레임, 섀시 부품, 엔진 지지대, 흡기 및 배기 시스템 파이프 피팅, 캠샤프트 등이 있습니다.
제품 매개변수
| 정상 힘[KNI | 16000>NF>50000 | 16000 | 20000 | 25000 | 30000 | 35000 | 40000 | 50000 | |
| 일광 개구부[mm] | 에 요구 | ||||||||
| 슬라이드 스트로크[mm] | 1000 | 1000 | 1000 | 1200 | 1200 | 1200 | 1200 | ||
| 슬라이드 속도 | 빠른 내려가다[mm/에스] | ||||||||
| 누르기[mm/s | |||||||||
| 반환[mm/s] | |||||||||
| 침대 크기 | LR[mm] | 2000 | 2000 | 2000 | 3500 | 3500 | 3500 | 3500 | |
| FB[mm] | 1600 | 1600 | 1600 | 2500 | 2500 | 2500 | 2500 | ||
| 침대에서 바닥까지의 높이 [mm] | |||||||||
| 모터 총 전력 [KW] | |||||||||
